Warum knittern Etiketten beim automatischen Etikettieren? 7 Ursachen und wie man sie behebt

Die automatische Etikettierung kann die Produktionseffizienz deutlich steigern, doch können Falten entstehen, wenn Etikett, Behälter, Klebstoff und Etikettiermaschine nicht optimal aufeinander abgestimmt sind.

Ein Etikett kann vor dem Aufbringen vollkommen glatt aussehen, aber nach dem Durchlauf durch die Etikettiermaschine Falten, Blasen oder abstehende Ränder entwickeln. Diese Probleme beeinträchtigen nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern können auch zu schlechter Haftung und Ablösung des Etiketts führen.

Warum bekommen Etiketten beim automatischen Etikettieren Falten?

Hier sind sieben häufige Ursachen und praktische Möglichkeiten, ihnen vorzubeugen.

1. Die Behälterform ist schwer zu kennzeichnen.

Die Flaschenform ist einer der ersten Faktoren, die berücksichtigt werden müssen.

Runde und glatte Flaschen lassen sich im Allgemeinen leichter etikettieren als konische, gebogene, ovale oder unregelmäßig geformte Behälter. Wenn ein flaches Etikett auf eine Oberfläche mit Richtungsänderung aufgebracht wird, passt es sich möglicherweise nicht optimal an den Behälter an.

Starke Rundungen, Schultern, Rillen oder Vertiefungen können Spannungen im Etikett erzeugen und zu Faltenbildung führen.

So kann man es verbessern:

Bevor Sie sich für eine Etikettenkonstruktion entscheiden, geben Sie Ihrem Etikettenlieferanten die tatsächlichen Flaschenmaße oder deren genaue Abmessungen an. Etikettengröße und -material können dann anhand der Behältergeometrie ermittelt werden.

Bei Flaschen mit ungewöhnlichen Formen kann es außerdem erforderlich sein, die Abmessungen des Etiketts anzupassen oder ein flexibleres Oberflächenmaterial zu verwenden.

2. Das Etikettenmaterial ist zu starr.

Das Oberflächenmaterial hat einen direkten Einfluss darauf, wie leicht sich ein Etikett an einen Behälter anpasst.

Ein Material, das auf einer flachen Oberfläche gut funktioniert, ist möglicherweise auf einer gebogenen oder konischen Flasche nicht gleichermaßen geeignet.

Folienmaterialien wie BOPP, PET, PE und andere synthetische Werkstoffe weisen beispielsweise unterschiedliche Flexibilitäts- und Steifigkeitsgrade auf. Die Materialauswahl allein nach Aussehen oder Preis kann später zu Anwendungsproblemen führen.

So kann man es verbessern:

Halten:

• Flaschenform
• Etikettengröße
• Beschriftungsrichtung
• Anwendungsgeschwindigkeit
• Erforderliche Flexibilität
• Speicher- und Anwendungsumgebung

Das beste Etikettenmaterial ist nicht unbedingt das dickste oder stärkste. Es sollte mit den jeweiligen Anwendungsbedingungen kompatibel sein.

3. Etikettiergeschwindigkeit und Bahnspannung sind nicht richtig aufeinander abgestimmt.

Automatische Etikettiermaschinen führen Etiketten mit hoher Geschwindigkeit zu. Ist die Etikettenbahnspannung zu hoch, zu niedrig oder ungleichmäßig, kann es zu Problemen beim Etikettentransport kommen.

Zu hohe Spannung kann dazu führen, dass sich das Etikett beim Verlassen der Trägerfolie oder beim Kontakt mit der Flasche verformt. Eine fehlerhafte Synchronisierung der Geschwindigkeiten von Förderband und Etikettiersystem kann ebenfalls zu Positionierungs- und Faltenbildungsproblemen führen.

In Leitfäden zur Fehlerbehebung bei der Etikettierung werden häufig die Bahnspannung, die Dosierung und die Maschineneinstellung als wichtige Faktoren für die Anwendungsleistung genannt.

So kann man es verbessern:

Überprüfen:

• Netzspannung
• Förderbandgeschwindigkeit
• Etikettenausgabegeschwindigkeit
• Position der Abziehplatte
• Flaschenpositionierung
• Druckwalzeneinstellungen

Die Maschine sollte entsprechend den tatsächlichen Etikettenspezifikationen eingestellt werden, anstatt für jedes Etikett die gleichen Einstellungen zu verwenden.

4. Die Druckwalze übt keinen gleichmäßigen Druck aus.

Nachdem das Etikett die Flasche berührt hat, muss die Druckwalze oder das Abwischsystem das Etikett gleichmäßig gegen die Oberfläche drücken.

Bei ungleichmäßigem Druck kann ein Teil des Etiketts vor einem anderen haften. Dadurch können Lufteinschlüsse oder Spannungen entstehen, was zu Falten oder Blasen führt.

Bei gebogenen oder konischen Flaschen kann dieses Problem deutlicher zutage treten.

So kann man es verbessern:

Prüfen Sie, ob:

• Die Druckrolle ist richtig positioniert
• Die Walze ist abgenutzt
• Der Druck ist ausreichend
• Die Flasche ist richtig positioniert.
• Das Etikett wird gleichmäßig auf der Oberfläche glattgestrichen.

5. Die Flaschenoberfläche ist schmutzig oder nass.

Selbst ein gut gestaltetes Etikett kann Schwierigkeiten haben, auf einer verunreinigten Oberfläche zu haften.

Staub, Öl, Fett, Feuchtigkeit, Produktrückstände oder Kondenswasser können den Klebstoffkontakt beeinträchtigen.

Dies ist besonders wichtig für Lebensmittel- und Getränkeverpackungen, da Flaschen Öl, Wasser, Soßen, Kühlung oder Kondensation ausgesetzt sein können.

Für ein gleichmäßiges Etikettieren ist daher eine saubere und trockene Applikationsfläche unerlässlich.

So kann man es verbessern:

Vor der Beschriftung:

• Die Oberfläche des Behälters muss sauber sein.
• Öl, Staub und Rückstände entfernen.
• Vermeiden Sie das Aufbringen von Etiketten auf stark verdichtete Oberflächen, es sei denn, der Klebstoff ist für diese Bedingungen ausgelegt.
• Sorgen Sie für eine geeignete Anwendungsumgebung.

6. Der Klebstoff ist für die Anwendung ungeeignet.

Die Wahl des richtigen Oberflächenmaterials ist nur die halbe Lösung.

Auch der Klebstoff muss passen:

• Behältermaterial
• Oberflächenenergie
• Flaschenform
• Anwendungstemperatur
• Lagertemperatur
• Feuchtigkeitseinwirkung
• Ölbelastung
• Erforderliche Haftfestigkeit

Beispielsweise können sich Oberflächen aus Glas, PET, PP und HDPE bei der Klebstoffapplikation unterschiedlich verhalten.

Eine Etikettenkonstruktion, die auf einer glatten Glasflasche gut haftet, erfordert möglicherweise einen anderen Klebstoff, wenn sie auf einen Kunststoff- oder Quetschbehälter aufgebracht wird.

So kann man es verbessern:

Testen Sie die tatsächliche Kombination aus:

Etikettenmaterial + Klebstoff + Behälter + Anwendungsbedingungen

vor Beginn der Massenproduktion.

7. Die Spezifikationen der Etikettenrolle stimmen nicht mit der Maschine überein.

Automatische Etikettiermaschinen reagieren empfindlich auf die Rollenspezifikationen.

Probleme können auftreten, wenn die Etikettenrolle ungeeignete Materialien enthält:

• Kerngröße
• Rollendurchmesser
• Wicklungsspannung
• Label gap
• Rollrichtung
• Beschriftungsabstand
• Rückspulrichtung

Falsche Spezifikationen können die Etikettenzufuhr und -positionierung beeinträchtigen, was letztendlich zu Faltenbildung oder Fehlausrichtung führen kann.

So kann man es verbessern:

Vor Produktionsbeginn sollten Sie die Anforderungen an die Etikettiermaschine mit Ihrem Etikettenlieferanten abklären.

Wichtige Informationen umfassen:

• Etikettenabmessungen
• Kerndurchmesser
• Maximaler Rollendurchmesser
• Etiketten pro Rolle
• Wickelrichtung
• Anwendungsrichtung
• Label gap

Wie man Falten bei der automatischen Etikettierung vermeidet

Ein zuverlässiges Etikettierungsergebnis hängt von mehr als nur dem Druckprozess ab.

Vor Produktionsbeginn sollten Sie diese fünf Bereiche prüfen:

1. Behälter
Form, Material, Krümmung und Oberflächenbeschaffenheit.

2. Etikettenmaterial
Flexibilität, Dicke, Oberflächenbeschaffenheit und Haltbarkeit.

3. Klebstoff
Haftung am jeweiligen Behälter und Beständigkeit gegenüber der Anwendungsumgebung.

4. Etikettengestaltung
Etikettengröße, Stanzung, Trägermaterial, Rollenrichtung und Wickelspezifikationen.

5. Etikettiermaschine
Geschwindigkeit, Spannung, Druck, Positionierung und Dosiereinstellungen.

Die beste Vorgehensweise ist, die gesamte Etikettenkonstruktion vor der Massenproduktion am tatsächlichen Behälter und an den entsprechenden Etikettiermaschinen zu testen.

Schlussbetrachtung

Faltenbildung auf Etiketten während der automatischen Etikettierung wird selten durch nur einen Faktor verursacht. Sie ist in der Regel die Folge einer Inkompatibilität zwischen Etikett, Klebstoff, Behälter und Applikationsprozess.

Wenn Ihre Etiketten beim automatischen Aufbringen Falten werfen, löst ein sofortiger Materialwechsel das Problem möglicherweise nicht. Ermitteln Sie zunächst, ob die Ursache in der Flaschenform, der Etikettenkonstruktion, dem Klebstoff, den Rollenspezifikationen oder den Maschineneinstellungen liegt.

Bei Jinke LabelWir können Ihren Flaschentyp, die Etikettenabmessungen, die Materialanforderungen und die Applikationsmethode analysieren, um Ihnen eine geeignete Etikettenkonstruktion für Ihr Projekt zu empfehlen.

Haben Sie ein Problem mit der Etikettierung? Senden Sie uns Ihre Flaschenspezifikationen und Etikettenanforderungen, und wir helfen Ihnen, eine passende Lösung zu finden.